鈦磁鐵礦選礦工藝

鈦磁鐵礦由于成因的關系，含礦基性巖熔漿不斷脈動上侵及液態(tài)分析與結晶重力分異，含礦性由下向上遞減，礦層衰落，礦石品位變貧。形成的礦石結構構造、礦物嵌布關系及礦物粒度也發(fā)生變化，先結晶的脈石礦物顆粒較粗大，結晶較晚的金屬礦物填充于脈石礦物之間，相互鑲嵌，他們之間的界面較為平整。鈦磁鐵礦主要以粒狀集合體形態(tài)，粒度多在0.21~1mm之間。實際鈦磁鐵礦是固溶體分解結構的復合礦物相。這些成礦條件對鈦磁鐵礦礦石分選帶來決定性的影響。

鈦磁鐵礦中的有用礦物主要有磁鐵礦、鈦鐵晶石、鎂鋁尖晶石、鈦鐵礦片晶。鈦鐵晶石厚度為0.5μm，鈦鐵礦片晶為15~1μm，尖晶石為4~1μm，都均勻的分布在磁鐵礦中，顆粒嵌布微細，這一復合礦物相整體稱為鈦磁鐵礦。但其整體粒度較大，累計重量分布率80~90%在0.6~0.4mm范圍，易破碎解離。

為順利進行選礦，礦石在最后分選階段以前，應粉碎到單體解離狀態(tài)，才能保證獲得良好的選礦條件，這是一般細粒嵌布磁鐵礦石分選過程的主要影響因素和普遍規(guī)律，但由于礦物性質的特點，鈦鐵礦的復合礦物相，應作為一整體加以機械分選，使其富集。

磨礦產品到一定磨礦粒度后，鐵精礦含鐵量的提高和非鐵雜質的排出變化甚微。因此，對選礦回收鈦磁鐵礦的適宜磨礦粒度，不易做耗能量較大的過細磨礦。磨礦粒度是控制鐵精礦含鐵量的主要影響因素，當要求生產適宜冶煉的不同含鐵量和雜質的鐵精礦時，只要變化相應的磨礦粒度，就可獲得相應含鐵量品級的鐵精礦產品。目前以球磨機為主體磨礦設備為高爐煉鐵提供鐵精礦時，以磨礦粒度0.6~0.4mm為宜。

在分選強磁性礦石時，磁場強度一般變化在0.05~0.2T之間，這主要決定于礦物磁性、顆粒大小、磁系結構及伴生礦物性質等因素。為了在弱磁場中，首先分離出一部分優(yōu)質鈦磁鐵礦，磁場過弱時，會使金屬回收率下降，且品位提升不多，以攀枝花磁鐵礦為例，當工作磁場為0.05T以下時，很難保證回收率。一般認為，在一般的磁選設備磁系結構條件下，分選細粒嵌布貧鐵礦石時，場強對磁選精礦含鐵量變化影響不大，精礦中其它雜質含量變化也不明顯。

對于細粒嵌布貧鈦磁鐵礦的精選經驗，選礦作業(yè)中，應以較高的場強和分選空間來保證分選過程的穩(wěn)定，進行2~3次精選并進行掃選作業(yè)。

鈦磁鐵礦原礦經破碎磨礦加工后的磨礦分級產品和各分選過程的選礦產品，通過大量篩分分析證明：各產品相應的較粗粒級中，存在有用組分含量較低和細粒級較高的一般規(guī)律。在粗粒級中，有用組分含量較少，在細粒級中，有自然富集的趨勢，此特性可導致這類物料適合用重力或其它方式進行分選富集作業(yè)。以螺旋產品為例，損失在螺旋選礦尾礦、強磁選尾礦和電選尾礦中的各有用組分都是相應集中在細粒級產品中，并且多損失在-0.04mm細泥級別中，由于螺旋分選過程不適宜回收微細粒中的部分有用組分，因此在分選過程中，應以粗細分別分選，尤其是細泥級別產品應單獨處理，建立適宜細泥處理的分選過程。

鈦磁鐵礦選礦工藝中選礦效果最佳的是磁選工藝，其主要過程包括磁選前的磨礦，使物料充分達到解離后，進行磁力分選，排出含鈦等弱磁性礦物及脈石，獲得鐵精礦產品。當脈石礦物主要是磁性相對較弱的輝石等石英類礦物時，對于含鈦的主要礦物相-鈦鐵礦、鈦鐵晶石等，使用強磁選工藝來拋出非磁性脈石，來降低后續(xù)選鈦作業(yè)處理量。

從鈦磁鐵礦的工藝礦物學研究及其特性可知，影響鈦磁鐵礦分選富集的主要金屬是磨礦粒度，尤其是將釩鈦磁鐵礦石中的鈦磁鐵礦物作為富集產品時，應將其作為一種含磁鐵礦、鈦鐵晶石、尖晶石及板狀鈦鐵礦的復合磁鐵礦物相整體來考慮，其嵌布粒度是比較粗大的，在磨礦作業(yè)是屬粗、中粒嵌布粒度物料，所以首先考慮的是以較粗粒級磨礦作業(yè)的一段磨礦為其主要磨礦方案。以球磨機為主要磨礦設備的磨礦磁選流程是以磨礦粒度不同分為一段及二段磨礦磁選流程。當磨礦粒度在-200目占55%以上時，多采用二段磨礦磁選流程；當磨礦粒度在-200目占30%時，多采用一段磨礦磁選流程。

鈦磁鐵礦是經分選富集獲得主要含鈦磁鐵礦的精礦產品，級鐵精礦產品，不同品級原礦獲得的鐵精礦產品品位相同，但其伴生組分不同，其次是在原礦品位相同的條件下。所獲得的不同品位鐵精礦，其雜質含量也呈現不同的分布規(guī)律。

隨著精礦品位增高，只是二氧化硅顯著降低，且硫的含量也有較大的降低，三氧化二鋁和鈣鎂的含量下降不夠顯著，鈷鎳含量基本不變，值得指出的是釩含量隨鐵品位增高而增高，但二氧化鈦的含量也相應增高，鈦含量的增高，降低了精礦產品的利用價值。

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