東營磚廠脫硫塔磚廠脫硫塔價格

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脫硫塔設計依據(jù)
1、用戶方提供的相關設備參數(shù)。
2、設計風量按廠方提供的風機參數(shù)按10％的余量考慮
3、設計氣液比為500：1。
4、工藝具有合理化，先進性，處理效率高，占地面積小。
5、設備具有能耗低，噪聲小。生產(chǎn)過程中不會產(chǎn)生二次污染。
6、設備操作簡單，管理人員少，勞動強度低，維護方便。
7、廢氣治理設備的設計和選擇的依據(jù)是該廢氣的性質(zhì)、處理量及處理要求。努力減少或防止廢氣污染物的排放，確保達標排放，回收有用物質(zhì)，建立無害型清潔生產(chǎn)工藝是治理的目的，為此再設計和選擇治理工藝流程。設備的設計和選型的原則兼顧設備的技術指標及經(jīng)濟指標。力求做到技術上先進及成熟，經(jīng)濟上合理。
8、設備運行條件
根據(jù)廢氣的性質(zhì)(溫度、濕度、壓力、氣體類別)設計安全可靠的處理設備。
9、經(jīng)濟性：主要要求考慮設備在制造、安裝、運行和維護以及治理后的后處理問題。
10、占地面積及空間的大?。焊鶕?jù)生產(chǎn)場地狀況，合理布置。
11、設備的操作要求及使用壽命：設備結構簡單，操作方便，能保證設備長期穩(wěn)定運行。

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在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產(chǎn)物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應. 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應?？陀^上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 除塵系統(tǒng)主要設備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。

工期說明
    設備的交貨期限及順序滿足工程的安裝、調(diào)度進度的要求。施工合同簽訂后25日內(nèi)完成設備產(chǎn)品，安裝、調(diào)試時間約7～10天。
售后服務
    我公司有健全的售后服務管理體系和完整的售后服務工作程序，并設有專門的售后服務部門，對產(chǎn)品的現(xiàn)場指導及售后服務中，堅持用戶至上的原則。
    如我公司的指導錯誤（含圖紙、資料）或者在質(zhì)量保期內(nèi)因我公司設備質(zhì)量的原因，發(fā)生設備和部件損壞，或不能正常使用時，我公司將派人員在24小時內(nèi)到達現(xiàn)場無償進行修理或更換損壞部件。
信息互通
    我公司將對公司客戶的設備進行全面的追蹤服務，及時了解和掌握設備的質(zhì)量和運行情況，定期（約3～4個月）派售后服務人員到現(xiàn)場或打電話詢問設備的運行狀況，了解設備的優(yōu)缺點等及時把信息反饋給使用方，并且我公司將把此信息存檔，為進一步提高公司的聲譽及提高公司的產(chǎn)品質(zhì)量而努力。
下面我們詳細說一下脫硫塔的選擇方法（鍋爐與脫硫工程）
    一、蒸發(fā)量與發(fā)電量的關系：蒸發(fā)量（t/h)×0.7×鍋爐的發(fā)電效率（一般為30%-40%)=發(fā)電量（MW)?如：2.5萬機組=25?MW，即130t/h鍋爐。
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    二、燃煤量與蒸發(fā)量的關系：設鍋爐滿負荷運行：
1噸煤燃燒約能產(chǎn)生8500~10500m3煙氣，產(chǎn)生1噸汽大約需要80萬大卡的熱量，1千克煤的發(fā)熱量約為5千大卡，煤的利用率約為70%。
例如3t/h鍋爐的燃煤量約為：
35×800000÷5000÷70%=8000千克每小時約能產(chǎn)生8000×10500=84000m3煙氣。
標況煙氣量與工況煙氣量的關系：
在不同的溫度、壓力下氣體的體積差別較大。氣體受不同條件變化下的衡算關系符合克拉貝龍方程：PV=nRT
        P是壓強，V是體積，n是物質(zhì)的量（mol），R是常數(shù)，為22.4mol/L。T是溫度。
由此一定壓力下，氣體的質(zhì)量恒定，體積與溫度成正比。例如：工況140℃時90000m33煙氣，設標況下的體積為X
90000÷（273+140）=X÷273      X=90000×273十÷（273+140）=59492m3
脫硫塔直徑的計算：
    煙氣量Q（m3/s）=煙氣流速S(m/s)×塔的截面積（3.14×半徑d2）（㎡）
    煙氣流速一般為3-4m/s。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產(chǎn)物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應. 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應?？陀^上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 除塵系統(tǒng)主要設備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。

常用鍋爐蒸發(fā)量、發(fā)電量、煙氣量和脫硫塔徑關系換算:

    脫硫塔（噴淋空塔）的高度主要取決于噴淋層的層數(shù)和循環(huán)槽的高度，每增加一層噴淋脫硫塔增加2m。循環(huán)槽的大小與脫硫工藝的選擇有關。石灰石法（白泥法）脫硫塔的髙度一般不小于21m，氧化鎂法、氧化鈣法、雙堿法脫硫塔的高度一般不小于16m。
    此表中的鍋爐均為中低壓燃煤鍋爐，一般用于發(fā)電和供熱。高壓鍋爐、燃油鍋爐的煙氣量受壓力、溫度、原料影響較大，表中未列出。

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玻璃鋼、碳鋼、麻石脫硫塔比較：

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產(chǎn)物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應. 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應?？陀^上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 除塵系統(tǒng)主要設備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。

四、脫硫工程對鍋爐的要求
    壓力是保證鍋爐運行效率的重要條件，脫硫工程的阻力主要來源于脫硫塔和煙道，其中脫硫塔的阻力約為900Pa，總阻力大約為?1000-1200Pa，大中型機組（400t/h以上）的脫硫工程阻力更大。故一般情況下設計脫硫工程要求引風機的余壓不小于2000Pa，若引風機的余壓不足就要考慮增設增壓風機。
    為了避免脫硫塔內(nèi)結垢和保證脫硫副產(chǎn)物石育的品質(zhì)，通常要求除塵器出口煙氣的煙塵含量不大于100mg/m3。目前除塵效果最好的除塵器為布袋式除塵器，除塵效率可達到99%。
    濕法煙氣脫硫環(huán)保技術（FGD）因其脫硫率高、煤質(zhì)適用面寬、工藝技術成熟、穩(wěn)定運轉周期長、負荷變動影響小、煙氣處理能力大等特點，被廣泛地應用于各大、中型火電廠，成為國內(nèi)外火電廠煙氣脫硫的主導工藝技術。但該工藝同時具有介質(zhì)腐蝕性強、處理煙氣溫度高、SO2吸收液固體含量大、磨損性強、設備防腐蝕區(qū)域大、施工技術質(zhì)量要求高、防腐蝕失效維修難等特點。因此，該裝置的腐蝕控制一直是影響裝置長周期安全運行的重點問題之一。

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濕法煙氣脫硫吸收塔、煙囪內(nèi)筒防腐蝕材料的選擇必須考慮以下幾個方面：?（1）滿足復雜化學條件環(huán)境下的防腐蝕要求：煙囪內(nèi)化學環(huán)境復雜，煙氣含酸量很高，在內(nèi)襯表面形成的凝結物，對于大多數(shù)的建筑材料都具有很強的侵蝕性，所以對內(nèi)襯材料要求具有抗強酸腐蝕能力；?
（2）耐溫要求：煙氣溫差變化大，濕法脫硫后的煙氣溫度在40℃~80℃之間，在脫硫系統(tǒng)檢修或不運行而機組運行工況下，煙囪內(nèi)煙氣溫度在
130℃~150℃之間，那么要求內(nèi)襯具有抗溫差變化能力，在溫度變化頻繁的環(huán)境中不開裂并且耐久；?
（3）耐磨性能好：煙氣中含有大量的粉塵，同時在腐蝕性的介質(zhì)作用下，磨損的實際情況可能會較為明顯，所以要求防腐材料具有良好的耐磨性；?
（4）具有一定的抗彎性能：由于考慮到一些煙囪的高空特性，包括是地球本身的運動、地震和風力作用等情況，煙囪尤其是高空部位可能會發(fā)生搖動等角度偏向或偏離，同時煙囪在安裝和運輸過程中可能會發(fā)生一些不可控的力學作用等，所以要求防腐材料具有一定的抗彎性能；?
（5）具有良好的粘結力：防腐材料必須具有較強的粘結強度，不僅指材料自身的粘結強度較高，而且材料與基材之間的粘結強度要高，同時要求材料不易產(chǎn)生龜裂、分層或剝離，附著力和沖擊強度較好，從而保證較好的耐蝕性。通常我們要求底涂材料與鋼結構基礎的粘接力能夠至少達到10MPa以上.

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    濕式氨法脫硫工藝是目前較成熟、已工業(yè)化的脫硫工藝,?用氨吸收劑洗滌含二氧化硫的煙氣,?副產(chǎn)品硫酸銨可作農(nóng)用肥料,?能較好地適應我國煙氣脫硫發(fā)展的需要，濕式氨法脫硫具有如下優(yōu)勢：?
1、適用范圍廣，不受含硫量、鍋爐容量的限制。含硫越高，硫酸銨的產(chǎn)量就越大。?
2、脫硫效率很高，很容易達到95%以上。脫硫后的煙氣不但二氧化硫濃度很低，而且煙氣含塵量也大大減少。?
3、吸收劑易采購，可有三種形式：液氨、氨水、碳銨。?
4、氨法脫硫裝置對機組負荷變化有較強的適應性，能適應快速啟動、冷態(tài)啟動、溫態(tài)啟動、熱態(tài)啟動等方式；適應機組負荷35％BMCR～140％BMCR狀態(tài)下運行。?5、國內(nèi)外有成功運行的實例，運行可靠性好，無結垢問題發(fā)生。?6、氨是良好的堿性吸收劑，吸收劑利用率很高。?
7、副產(chǎn)品硫酸氨價值高，經(jīng)濟效益好、玻璃鋼脫硝除塵脫硫一體化?
脫硝除塵脫硫一體化設計流程：煙氣→增壓風機→余熱回收裝置（省煤器）→換熱器→脫硝脫硫除塵一體塔→換熱器→高空排放。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產(chǎn)物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應. 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應?？陀^上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 除塵系統(tǒng)主要設備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產(chǎn)物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應. 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應?？陀^上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 除塵系統(tǒng)主要設備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產(chǎn)物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應. 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應?？陀^上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 除塵系統(tǒng)主要設備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。